荷主と連携し、物流DXを推進
荷待ち待機削減と庫内保管効率30%向上
エスエ―グループ 山藤運送株式会社
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出版共同流通
事例
MOVO Berth
効率的な荷積み作業を行える出荷の仕組みを構築
計画に沿った作業と情報共有で業務時間を1時間削減
SCM事業本部事業所統括部関東事業所
担当課長
柴聡充 様
Q.まずは会社概要と今回導入された拠点について教えてください。
三井倉庫ロジスティクス株式会社は家電業界を中心に3PLビジネスを行ってきました。現在は家電のみならず、玩具・雑貨・食品など多様なフィールドで最適なサプライチェーンを提案しています。
今回導入した関東事業所は電機メーカーの業務用電機機器の出荷拠点です。当社の中でも大規模な拠点として、当拠点から全国の三井倉庫ロジスティクスの基幹センターやお客様の元へ出荷しています。
トラックが到着した順での荷積みを行っており待機が発生、対策が急務だった
Q.導入する以前は、どのような課題をお持ちでしたか。
一日100台以上が入庫する拠点であるにもかかわらず、もともと一日の荷積み作業計画がないまま日々の業務が行われていました。トラックが来た順に荷積みを行い、荷積みのタイミングを考慮せずピッキングが行われている状況で、トラック待機も発生していました。
もともと課題意識はありましたが、運送会社との料金交渉時に待機を理由に値上げされる事態となり本格的に対策をすることにしました。
荷積み作業計画の作成をエクセルで開始し、スケジュールに沿った運用で待機時間削減に成功
Q.エクセルで作業計画を作成するところから始められたと聞いています。
問題となっていたのは、ピッキング作業計画と荷積み作業計画が同期されていないことでした。まずは受注情報を持っている事務所担当がエクセルで荷積み場毎の作業計画表を作成、現場（荷積み場所）の担当者と共有するところから始めました。ムーボのバース表と同じようなイメージですね。
現場でもホワイトボードで作業計画を作成し、写真で取って受付や事務所と共有していました。アナログではありますが、計画を立てその通りに実行していくことで待機時間は改善されつつありました。社内の改善発表会でこの取り組みを発表し、優勝することもできました。
ただ、やはりエクセルとホワイトボードには限界がありシステムの利用を検討し始めました。エクセルでの計画作成や共有、入退場・作業時間の測定に工数がかかっていたためです。
作業計画作成と関係者への共有を実現でき、自社開発にはないスピーディな導入対応
Q.ムーボをお選びいただいた経緯・理由を教えてください。
社内のシステム部門を通じて「ムーボ バース」を知りました。まさにうちがやっていることがクラウド上のサービスとして提供されていましたので、すぐに使うイメージが湧きました。
導入検討時は、自社のシステムで出来ないかということも検討していました。しかし開発に時間がかかりそうだったこともあり、スピーディーに導入が出来るムーボで進めることにしました。
事務所の受注担当、受付担当、庫内作業担当のそれぞれが計画（＝予約）に従い、別々の場所にいながら円滑に業務を行う
Q.ありがとうございます。現在は、どのようにお使いいただいていますか。
予約機能・受付機能とSMSを利用しています。予約は拠点予約型※1で、入庫前日に事務所の担当者が受注情報を基にCSVで予約を一括作成します。ドライバー情報を入手次第、更新していくようにしています。
当日は受付タブレットのそばにも担当者が駐在しており、ドライバーの入力サポートをしています。また、庫内にはバースをコントロールする役割の担当者がタブレットを肩にかけてトラックの呼び出し作業を行っています。
※1：拠点予約型・・・三種類の予約パターンのうちの一つ。拠点側がPC端末を使用し時間指定の予約を行い、拠点もしくは運送会社がドライバー情報を事前登録する。
待機時間がゼロに。庫内作業の業務時間も1時間減少し、生産性が向上
Q.導入後、どのような効果がありましたか。
全く作業計画を立てていなかった頃はトラックの滞在時間（入場～作業終了）が平均1時間50分でした。エクセルによる作業計画を経て、ムーボを導入した現在は1時間程度となり、おおよそ4割減少しています。荷積み作業には1時間ほど要するので、待機はほぼ発生していない状況です。
また、同じように庫内作業担当者の業務時間も減っています。特に荷積み担当者は1日1時間程度の時間が削減されています。弊社は庫内作業を協力会社にお願いしており、業務時間が減ることはコスト削減に大きく寄与します。作業担当者も高齢化が進んでおり、残業が難しいことが多いので短い時間で作業が出来ることはとても重要です。
更に、計画を立てることによって「荷積み時に全ての荷物を積めない」というトラブルがなくなりました。以前は出荷トラックがいつ来るか分からなかったので、ピッキング担当者によって荷積み場でバラバラに荷物が置かれている状態でした。それによって積み残しや追加出荷が発生していましたが、これでは追加でコストがかかってしまいます。荷積みの計画を立てて実行することによって、それも解消しました。
他には、計画があることでトラックの誘導動線も明確になり、センター内の事故も減りましたね。
現場の運用を支える重要なシステムとして、工数の削減とコミュニケーションの円滑化に寄与
Q.エクセルの計画表からムーボに変わったことで、特に良い効果はありましたか。
はい、エクセル作成にかかる工数及び共有にかかる工数が削減されました。特にセンター内の共有はこれまで「エクセルを印刷して庫内に持っていく」「現場のホワイトボードの写真を撮って事務所と共有」という方法を取っていましたので、システムでスムーズにできるようになったことは大きいです。
また、事務所で予約作成をしている受注担当、受付担当及び庫内作業担当はそれぞれ別会社ということもあり、業務が切り離されている部分がありましたが、ムーボという共通で使用するシステムによって、円滑なコミュニケーションが可能になりました。バース表に★や△など、わかりやすいマークを事務所や受付の担当者が入力し、「急ぎ」「作業が早く終わる」などの情報を庫内作業担当に伝えられるようにコミュニケーションを取っています。
システムを操作する担当者は5～６人ですが、すぐに慣れて楽しんで使っているようです。視覚的にも分かりやすく、使いやすいという声が多いです。バース管理は現場の出荷業務を支える、今や欠かせないシステムになっています。
ピッキング作業の可視化で、センター全体の生産性向上に役立つシステムを
Q.すっかり使いこなされていますね。ありがとうございます。今後、ムーボに望むことはありますか。
現在は出庫作業の状況を把握することはできますが、それ以前のピッキング作業についても管理できるようにしたいと思っています。例えば「ピッキング中」というステータスを作り、作業計画を立てて実績を取得できるようになれば生産性がより上がるはずです。
今後も継続的に新機能が追加されていくことで、より多くの人が使いやすいサービスになることを望んでいます。
三井倉庫ロジスティクス株式会社の皆様、ありがとうございました！
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